Análisis FMEA: qué es, para qué sirve y cómo implementarlo

Cuando una aerolínea ocupa todos los titulares, generalmente es por las peores razones. Pero cuando en 2017 British Airways ocupó las portadas de los principales medios, el motivo sorprendió al mundo entero.

En un anuncio sin precedentes, el CEO de la aerolínea británica comenzó describiendo el incidente que canceló 800 vuelos y afectó a 75.000 pasajeros con una palabra: “catastrófico”. Las compensaciones a los pasajeros se estimaron en 100 millones de libras, sin contar los daños a la reputación y a la confianza de la marca. Las acciones del grupo IAG, propietario de BA, cayeron un 4% y toda la aerolínea estuvo inactiva durante casi 2 días.

La causa no fue un desastre natural, un problema de cabina o un ataque terrorista. Fue un fallo de proceso y quizás podría haberse evitado con un análisis FMEA. Descubre en qué consiste esta metodología, cuáles son sus ventajas y cómo implementarla en tu empresa.

¿Qué son los análisis FMEA?

Un FMEA (Failure Mode and Effect Analysis o, en español, Análisis Modal de Efectos y Fallos) es una metodología de mejora continua que permite estudiar posibles fallos antes de que ocurran, predecir consecuencias e implementar acciones de mejora. Es la respuesta a la pregunta: “Si este componente falla, ¿qué sucede?”.

Su uso comenzó en operaciones militares a finales de la década los 40. Desde entonces se ha utilizado para evaluar la fiabilidad de sistemas y procesos en diversos sectores, desde el automovilístico, donde se popularizó, hasta la aviación o la tecnología.

En el caso de British Airways, el hecho de que un empleado apagara y encendiera el sistema que gestiona el check-in fue suficiente para lanzar a una de las aerolíneas más grandes del mundo a una de las peores crisis de su historia. Es imposible saber si un análisis FMEA podría haberlo evitado, pero precisamente para eso se creó esta metodología.

¿Para qué sirve un análisis FMEA?

El objetivo del análisis FMEA es minimizar la probabilidad de que ocurra un fallo, detectando y eliminando sus causas de raíz en los procesos de producción.

El uso del FMEA elimina fallos de manera consistente, y aumenta la confianza en el servicio y la satisfacción del cliente. También es una síntesis de conocimientos que permite la creación de un historial a partir de experiencias previas con productos y procesos similares. De esta forma, es posible reutilizar esta información para futuras mejoras.

Su aplicación impacta directamente en los resultados de cualquier producto, proyecto y organización.

¿Cómo realizar un análisis FMEA?

Un análisis FMEA debe hacerse paso a paso, ya que cada paso se basa en el anterior. Estas son las 10 etapas a seguir:

1. Analiza el estado actual del proceso. Utiliza un diagrama para mapear cada etapa del proceso actual y enumera todos los componentes involucrados;
2. Haz un brainstorming de fallos potenciales. Revisa la documentación y los datos existentes para obtener pistas sobre todas las formas en que cada componente puede fallar;
3. Lista los efectos de cada fallo. El efecto es el impacto que tiene la fallo en el producto final o en los siguientes pasos del proceso;
4. Asigna clasificaciones de Severidad. Con base en la gravedad de las consecuencias del fallo, define el impacto esperado. Asigna un valor numérico, en una escala del 1 al 10, donde 1 no tiene impacto en la operación y 10 es un fallo crítico con riesgos graves para la seguridad de los empleados y clientes;
5. Asigna clasificaciones de Incidencia. Haz lo mismo para la probabilidad de que ocurra el fallo. Un «1» significa que es muy poco probable que suceda y un «10» significa que ha sucedido en el pasado y se repetirá;
6. Define las clasificaciones de Detección. Responde a la pregunta: «¿Qué probabilidad hay de detectar el fallo antes de que suceda?» en una escala del 1 al 10, siendo 1 muy probable y 10 muy poco probable;
7. Calcula el riesgo de cada fallo o RPN. Para evaluar el riesgo y la importancia de cada fallo, multiplica los índices de Severidad, Incidencia y Detección. Así, a cada fallo se le asocia un valor RPN (Risk Priority Number) que va de 1 a 1000. El valor máximo significa que, si el fallo ocurre pone en riesgo la seguridad de las personas, es muy probable y difícil de detectar con los medios existentes;
8. Desarrolla el plan de acción. Decide qué fallos priorizar en función de los RPN. Para las prioridades más altas, define quién hará qué y cuándo;
9. Implementa mejoras. Implementa las mejoras identificadas;
10. Calcula el RPN resultante. Vuelve a evaluar cada fallo potencial una vez que se hayan realizado las mejoras y determina el impacto de las acciones.

En función de los RPN de cada fallo, puedes calcular un valor de riesgo por máquina, línea de producción, instalación o incluso para la empresa en su conjunto. Una vez que tengas estos datos, puedes evaluar la evolución a lo largo del tiempo.

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