L’analyse FMEA : en quoi consiste-t-elle, à quoi sert-elle et comment la mettre en œuvre

Lorsqu’une compagnie aérienne fait les gros titres des journaux, c’est généralement pour les pires raisons. Mais lorsque la British Airways a été au cœur des informations du mois de mai 2017, la raison a surpris le monde entier.

Dans une annonce sans précédent, le PDG de la compagnie britannique a commencé par décrire l’incident qui a entraîné l’annulation de 800 vols et affecté 75 000 passagers d’un seul mot : « catastrophique ». Les indemnités versées aux passagers se sont montées à 100 millions de livres, sans compter l’impact sur la réputation et la confiance dans la marque. Les actions du groupe IAG, qui détient BA, ont perdu 4 % et l’activité de toute la compagnie aérienne a été à l’arrêt pendant près de 2 jours.

La raison n’est pas une catastrophe naturelle, un problème dans le cockpit ou un attentat terroriste. Il s’agit d’une défaillance de processus, qui aurait pu être évitée grâce à une analyse FMEA. Découvrez en quoi consiste cette méthode, quels en sont les avantages et comment la mettre en œuvre.

Qu’est-ce que l’analyse FMEA ?

L’analyse FMEA « Failure Mode and Effect Analysis » (ou « Analyse des Modes de Défaillances et de leurs Effets ») est une méthode d’amélioration permanente permettant d’envisager les défaillances possibles avant qu’elles ne surviennent, de prévoir les conséquences et de mettre en œuvre des améliorations. C’est la réponse à la question : « Si ce composant tombe en panne, que se passera-t-il ? ».

Cette méthode a commencé à être utilisée pour des opérations militaires, à la fin des années 40. Depuis lors, elle a servi à évaluer la fiabilité des systèmes dans divers secteurs, depuis l’automobile, où elle a été popularisée, jusqu’à l’aviation ou la technologie.

Dans le cas de la British Airways, le fait qu’un collaborateur ait éteint ou allumé le système de gestion de l’enregistrement a suffit à provoquer l’une des pires crises de l’histoire d’une des plus importantes compagnies aériennes mondiales. Il est impossible de savoir si une analyse FMEA aurait permis de l’éviter mais c’est précisément pour cette raison que cette méthode a été créée.

Quel est l’objectif de l’analyse FMEA ?

L’objectif de l’analyse FMEA est de minimiser la possibilité qu’une défaillance se produise, en détectant et éliminant les causes à l’origine dans les processus de production.

L’emploi de la méthode FMEA de manière permanente permet de supprimer les défaillances, d’augmenter la confiance dans le service fourni et de satisfaire au mieux les clients. C’est également un résumé des connaissances permettant de constituer un historique à partir des expériences antérieures, avec des produits et des processus similaires. Il est ainsi possible de réutiliser ces informations pour de futures améliorations.

Son application a un impact direct sur les résultats de tout produit, projet et organisation.

Comment mettre en œuvre une analyse FMEA ?

L’analyse FMEA doit s’effectuer pas à pas, chaque étape dépendant de la précédente. Voici les 10 étapes à franchir :

1. Analyse de l’état actuel du processus. Utilisez un diagramme afin de planifier chaque étape du processus actuel et de lister les composants impliqués ;
2. Réfléchissez au sujet des modes de défaillance potentiels. Relisez la documentation et les données existantes afin d’envisager toutes les manières dont le composant pourrait tomber en panne ;
3. Listez les effets de chaque défaillance. L’effet est l’impact de la défaillance sur le produit final ou sur les étapes suivantes du processus ;
4. Attribuez des notes à la gravité. En fonction de la gravité des conséquences de la défaillance, définissez un impact possible. Attribuez-lui une valeur numérique, sur une échelle de 1 à 10, où 1 n’a aucun impact sur l’opération et 10 est une faille critique avec de graves risques pour la sécurité des collaborateurs et des clients ;
5. Établissez un classement des survenances. Faites la même chose pour la fréquence probable de survenance. « 1 » signifie qu’il est très improbable que la défaillance se produise et « 10 », qu’elle est déjà survenue dans le passé et qu’elle se produira à nouveau ;
6. Définissez des classements de détection. Répondez à la question « Quelle est la probabilité de détecter la panne avant qu’elle ne survienne ? », sur une échelle de 1 à 10, 1 étant très probable et 10, totalement improbable ;
7. Calculez le risque de chaque défaillance ou RPN. Afin de déterminer le risque et l’importance de chaque panne, il suffit de multiplier les indices de gravité, de survenance et de détection. Ainsi, à chaque défaillance est associée une valeur de RPN (Risk Priority Number ou Numéro de Priorité de Risque) allant de 1 à 1000. La valeur maximale signifie que, si la défaillance se produit, la sécurité des personnes sera mise en péril et qu’il est très probable et difficile de la détecter grâce aux moyens existants ;
8. Mettez un plan d’action en place. Décidez à quelles défaillances donner priorité en fonction des valeurs de RPN. Pour les plus prioritaires, définissez qui fera quoi et quand ;
9. Mettez des améliorations en œuvre. Mettez les améliorations proposées par votre équipe en œuvre ;
10. Calculez la valeur de RPN résultante. Réévaluez chaque défaillance potentielle, une fois les améliorations effectuées et déterminez l’impact des actions.

En fonction de la valeur de RPN de chaque défaillance, vous pourrez calculer une valeur de risque par machine, ligne de production, installation ou même pour l’entreprise entière. À partir du moment où vous disposerez de ces données, vous pourrez suivre son évolution au fil du temps.

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