La méthodologie 5S : qu’est-ce que c’est, à quoi cela sert-il et comment la mettre en œuvre ?

Il suffit de 5 mots, commençant tous par « S », pour transformer intégralement un poste de travail, accroître la productivité, réduire les erreurs et rendre l’espace plus sécurisé et ergonomique. Découvrez en quoi consiste la méthodologie 5S, quels en sont les avantages pour les entreprises et comment la mettre en œuvre dans la pratique.

Qu’est-ce que la méthodologie 5S et quels en sont les avantages ?

Les 5S sont une méthodologie d’organisation du poste de travail, dont l’objectif est d’obtenir un espace plus productif, ergonomique et sécurisé, avec moins de pertes et plus de qualité. Son nom provient de cinq termes japonais commençant tous par la lettre « S », qui représentent les 5 étapes nécessaires à la transformation de tout espace en une zone de travail lean.

1. Seiri (Triage). La première étape signifie triage, c’est-à-dire la séparation entre ce qui est effectivement nécessaire et ce qui n’a pas lieu de se trouver dans un certain poste de travail ;
2. Seiton (Rangement). La devise de cette étape ne saurait être plus claire : « une place pour chaque chose, chaque chose à sa place ». Ranger signifie trouver la place adéquate pour chaque outil, à portée de main de l’utilisateur ;
3. Seiso (Nettoyage). L’objectif de la troisième étape est de nettoyer à fond les équipements et de rétablir les conditions idéales d’utilisation de chaque machine et outil ;
4. Seiketsu (Normalisation). La normalisation consiste à édicter les conditions obtenues lors des trois étapes précédentes, afin de faciliter l’organisation ultérieure de l’espace ;
5. Shitsuke (Discipline). La dernière étape vise à établir une nouvelle habitude de respect des règles et des normes prévues pour l’espace.

L’origine de la méthodologie 5S est liée au Système de Production de Toyota (TPS), la méthode de production qui a révolutionné le secteur automobile – et la gestion industrielle – au milieu du XXe siècle. Depuis sa création, cette méthodologie s’est déjà étendue à une multitude de secteurs de l’activité, au point de pouvoir s’appliquer à tout type d’entreprise, y compris celles non-industrielles. Cette ressource vient s’ajouter à d’autres outils d’amélioration permanente, qui permettent aux entreprises de poursuivre leur évolution et l’optimisation des postes de travail.

Les 5S permettent d’apporter de la stabilité dans un environnement de travail, faciliter l’identification des erreurs et diminuer la perte d’efficacité au niveau des opérations. Les équipes peuvent ainsi se concentrer sur le travail effectivement productif, sans distractions futiles ou d’actions telles que la recherche de matériels ou d’informations, des mouvements inutiles ou des efforts supplémentaires. 

Enfin, les 5S sont également un important outil de transformation culturelle, en permettant aux ouvriers d’assumer l’entière responsabilité de l’entretien et de l’amélioration de leurs postes de travail.

Comment mettre les 5S en œuvre dans la pratique ?

Le mode de mise en œuvre de la méthodologie des 5S est indiqué dans son nom, ou plutôt, dans les 5 noms qui la composent. La séquence des 5 étapes sert de guide pour cette mise en œuvre et doit être exécutée dans cet ordre.

Seiri (Triage)

La première étape de la méthodologie 5S, le triage, passe par l’analyse de tout ce qui occupe l’espace de travail – tous les outils, matériels, équipements – afin de déterminer ce qui doit effectivement rester et ce qui doit être retiré. Ce processus doit s’effectuer en équipe, avec toutes les personnes travaillant dans les lieux, ce qui peut donner lieu à un débat sur la valeur de chaque objet.

Imaginez, par exemple, que lors de cette étape, vous trouvez des outils qui n’ont pas récemment été utilisés mais qui peuvent servir à court terme. Dans ce cas, vous devrez utiliser la méthode de l’étiquette rouge. Les étiquettes rouges sont prévues pour être collées sur les objets dont l’avenir est incertain. Tous les produits portant une étiquette rouge sont ensuite placés dans une zone à part. Si, après quelques semaines, les objets n’ont toujours pas été utilisés, ils peuvent être éliminés.

Seiton (Rangement)

Après avoir supprimé tous les produits inutiles, vous pouvez commencer à ranger les objets restants à leur place. Vous remarquerez aussi probablement que l’espace disponible semble plus vaste. Pendant cette phase, il sera nécessaire de trouver une logique de rangement adaptée à la réalité de chaque entreprise. Par exemple, vous pouvez choisir un rangement en fonction de la fréquence d’utilisation, du poids des outils, des tâches normalement accomplies en équipes ou même du parcours des ouvriers.

La fréquence d’utilisation est l’une des règles les plus appliquées. Le concept est simple – ce que l’on utilise le plus, par exemple, plusieurs fois par jour, doit rester plus près de l’ouvrier, normalement à faible distance. Ce que l’on n’utiliser qu’une fois par semaine doit être placé un peu plus loin et ainsi de suite.

Seiso (Nettoyage)

Le nettoyage est l’une des étapes les plus négligées – et importantes – des 5S. Outre le nettoyage de base, cette phase implique de restaurer les conditions d’usage des équipements, ce qui peut signifier de procéder à la maintenance des équipements et des machines. Cette étape doit donc être planifiée à l’avance, afin de compter sur les ressources et le personnel nécessaires.

Cette étape représente avant tout un important changement culturel. Le nettoyage n’est plus assuré par une équipe dédiée ou externe et devient la responsabilité des salariés – qui assument ainsi un engagement plus important envers le service.

Seiketsu (Normalisation)

La normalisation est l’une des étapes de la méthodologie 5S qui tend à générer une plus grande résistance – tout en étant primordiale pour garantir que le travail accompli n’a pas été en vain. Une fois les trois premières étapes 5S franchies, la différence sera notoire. Tout ce qui n’était pas nécessaire aura été mis de côté, l’espace sera organisé et propre et les équipements seront en bon état de fonctionnement.

Le problème est maintenant la durée. Et c’est l’objectif de cette étape. La normalisation systématise tout ce que l’on vient de faire et transforme les efforts ponctuels en habitudes. La création d’une norme 5S nécessite d’attribuer des tâches régulières, de fixer des horaires et d’édicter des consignes afin que ces activités deviennent des routines. Définissez les procédures opérationnelles nécessaires afin d’éviter un retour à la situation initiale.

Le vieil adage selon lequel « une image vaut mieux que mille mots » s’applique ici à merveille. L’un des modes de normalisation les plus simples est la photographie, affichée à proximité du lieu de travail, rappelant l’état idéal à maintenir. En alternative, une liste de contrôle des points à vérifier peut s’avérer très utile, en indiquant ce qu’il faut faire pour garder les lieux en ordre.

Shitsuke (Discipline)

La dernière phase de la méthodologie 5S est également la plus difficile à exécuter – et interminable. Avec les procédures 5S en vigueur, il est nécessaire d’établir une discipline afin de les maintenir et de créer des moments, des temps et des habitudes de contrôle et d’amélioration des 5S dans les espaces. Comme dans toute activité d’amélioration permanente, pour maintenir la discipline, l’implication de tout le monde, tous les jours et dans tous les secteurs de l’entreprise est nécessaire. Toutes les équipes – depuis la direction jusqu’aux ouvriers – doivent donc prendre part à cette phase.

Par conséquent, la méthodologie 5S intègre la culture de l’entreprise. Et lorsque la 5S est maintenue à long terme, les entreprises commencent à observer des résultats positifs permanents.

MultiWasher, la technologie de mise en œuvre de la méthodologie 5S

La MultiWasher est la machine à laver industrielle de dernière génération développée par Somengil. Elle atteint des températures élevées, ce qui permet d’hygiéniser correctement tout ustensile avec une quantité minimale de produit nettoyant, d’eau et d’électricité.

S’agissant d’un équipement ergonomique, il facilite la mise en œuvre de la méthodologie 5S dans toute entreprise. Les ouvriers n’auront par exemple plus à charger ou décharger individuellement chaque outil, comme c’est le cas sur une machine traditionnelle. Ce processus est réalisé à l’aide de chariots ou de plateaux personnalisés, lavés en machine, afin de réduire les déplacements répétitifs avec des poids.

D’autre part, la configuration des paramètres de lavage s’effectue d’une manière plus pertinente, sur un dashboard intuitif et à hauteur du regard, afin de permettre aux opérateurs de démarrer les cycles de lavage en quelques clics.

Mais la principale différence de la Multiwasher est qu’elle s’adapte aux gens et aux processus, et non le contraire. Avant chaque installation, nous étudions l’encadrement de la machine dans le flux de travail existant, afin d’accroître la productivité et de minimiser les risques ergonomiques. Organisez un webinaire afin de constater la différence.