Análise FMEA: o que é, para que serve e como implementá-la

Quando uma companhia aérea faz manchetes, normalmente é pelas piores razões. Mas quando a British Airways abriu os noticiários em maio de 2017, o motivo surpreendeu o mundo inteiro.

Num anúncio sem precedentes, o CEO da companhia de bandeira do Reino Unido começou por descrever o incidente que cancelou 800 voos e afetou 75.000 passageiros com uma palavra: “catastrófico”.  As compensações aos passageiros foram calculadas em 100 milhões de libras, sem contar com os danos de reputação e confiança na marca. As ações do grupo IAG, que detém a BA, caíram 4% e toda a companhia aérea esteve inativa por quase 2 dias.

A causa não foi um desastre natural, um problema no cockpit ou um atentado terrorista. Foi uma falha de processo e talvez pudesse ter sido evitada com uma análise FMEA. Descubra em que consiste esta metodologia, quais as vantagens e como implementá-la.

O que é a análise FMEA?

A análise FMEA “Failure Mode and Effect Analysis” (ou “Análise de Modos de Falha e dos seus Efeitos”) é uma metodologia de melhoria contínua que permite estudar possíveis falhas antes que ocorram, prever consequências e implementar ações de melhoria. É a resposta à pergunta: “Se este componente falhar, o que acontece?”

A sua utilização começou em operações militares no final dos anos 40. Desde então, tem servido para avaliar a fiabilidade de sistemas em diversos setores, do automóvel onde se popularizou à aviação ou tecnologia.

No caso da British Airways, o fato de um colaborador ter desligado e ligado o sistema que gere o check-in foi o necessário para atirar uma das maiores companhias aéreas mundiais para uma das piores crises da sua história. É impossível saber se a análise FMEA poderia ter evitado a situação, mas é precisamente para isso que esta metodologia foi criada.

Para que serve a análise FMEA?

O objetivo da análise FMEA é minimizar a probabilidade de uma falha ocorrer, ao detectar e eliminar as suas causas-raiz nos processos produtivos.

A utilização do FMEA de forma consistente elimina falhas, aumenta a confiança no serviço prestado e eleva a satisfação dos clientes. É também um resumo do conhecimento que permite a criação de um histórico a partir de experiências anteriores com produtos e processos semelhantes. Desta forma, é possível reutilizar esta informação para melhorias futuras.

A sua aplicação impacta diretamente os resultados de qualquer produto, projeto e organização.

Como implementar o FMEA?

A Análise FMEA deve ser feita passo a passo, uma vez que cada etapa se baseia na anterior. Estas são as 10 etapas para serem seguidas:

1. Analise o estado atual do processo. Use um fluxograma para mapear cada passo do processo atual e liste os componentes envolvidos;
2. Faça um brainstorming de potenciais modos de falha. Reveja a documentação e os dados existentes para obter pistas sobre todas as possíveis causas pelas quais cada componente pode falhar;
3. Liste os efeitos de cada falha. O efeito é o impacto que a falha tem no produto final ou nas etapas subsequentes do processo;
4. Atribua classificações de Gravidade. Com base na gravidade das consequências da falha, defina um impacto esperado. Atribua um valor numérico, como uma escala de 1 a 10, em que 1 não tem impacto na operação e 10 é uma falha crítica com riscos graves para a segurança dos colaboradores e clientes;
5. Atribua classificações de Ocorrência. Faça o mesmo para a frequência provável de ocorrência. Um “1” significa que é muito improvável que aconteça, e um “10” que já aconteceu no passado e que se irá repetir;
6. Defina classificações de Detecção. Responda à pergunta: “qual a probabilidade de detectar a falha antes que aconteça?” numa escala de 1 a 10, sendo 1 muito provável e 10 muito improvável;
7. Calcule o risco de cada falha ou RPN. Para aferir o risco e a importância de cada falha, basta multiplicar os índices de Gravidade, Ocorrência e Detecção. Assim, a cada falha é associado um valor de RPN (Risk Priority Number ou Número de Prioridade de Risco) que vai de 1 a 1000. O valor máximo significa que a falha colocará em risco a segurança das pessoas se ocorrer, e é muito provável e difícil de detectar com os meios existentes;
8. Desenvolva o plano de ação. Decida as falhas que devem ser priorizadas com base nos RPN. Para as mais prioritárias, defina quem fará o quê e quando;
9. Implementar melhorias. Implemente as melhorias identificadas pela sua equipe;
10. Calcule o RPN resultante. Reavalie cada potencial de falha uma vez que as melhorias tenham sido feitas, e determine o impacto das ações.

Com base nos RPN de cada falha, é possível calcular um valor de risco por máquina, linha de produção, instalação ou até para a empresa como um todo. A partir do momento em que se tenham estes dados, a evolução ao longo do tempo pode ser avaliada.

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