Six Sigma: en busca del proceso perfecto

Alcanzar una precisión de (casi) el 100% es el objetivo de la metodología Six Sigma. Descubre en qué consiste y cómo aplicarla en tu negocio.

Nada menos que la perfección: ese es el objetivo de la metodología Six Sigma. Para alcanzar el éxito, un proceso no debe producir más de 3,4 defectos por millón de intentos. Tan solo al alcance de las empresas más ambiciosas, este objetivo de calidad garantiza la eficiencia y la satisfacción del cliente. Descubre en qué consiste esta metodología.

¿Qué es Six Sigma?

Six Sigma es una metodología de mejora de calidad que tiene como objetivo reducir las variaciones en los procesos, para que el resultado final sea estable y predecible. El objetivo es buscar un estándar de calidad que pueda ser reproducido, eliminando así los fallos en la producción.

Esta metodología busca la perfección con un enfoque matemático y estadístico. El término Sigma designa la letra griega σ que representa una desviación estándar. De este modo, el objetivo de la metodología Six Sigma es reducir el número de defectos a menos de 6 desviaciones estándar, o 3,4 defectos por millón de casos, lo que equivale a decir que los resultados coinciden fielmente con las expectativas en el 99,99966 % de las situaciones.

La metodología Six Sigma utiliza una escala que determina el nivel de calidad del proceso, según una desviación estándar de 3,4. La siguiente tabla muestra la clasificación.

Nivel de calidad	Defectos por millón	% de conformidad
1 Sigma	691.463	30,85%
1,5 Sigma	500.000	50%
2 Sigma	308.537	69,15%
3 Sigma	66.807	93,32%
4 Sigma	6.210	99,38%
5 Sigma	233	99,97%
6 Sigma	3,4	99.99966%

Si el proceso tiene seis Sigmas, tres por encima y tres por debajo de la media, la tasa de defectos se clasifica como «extremadamente baja». Generalmente, se considera que, a partir del nivel 4, el proceso presenta un elevado nivel de calidad.

¿Cuáles son los principales beneficios de Six Sigma?

Las ventajas de implementar Six Sigma están relacionadas con la reducción de la variabilidad del proceso, una forma de desperdicio. Imagina que vendes 1 litro de agua por 1 euro. Cuanto menor sea la desviación estándar, más cerca estarás de tener 1 litro en cada botella. Si la botella contiene menos de 1 litro, el cliente será perjudicado. Si la botella contiene más, la marca estará perdiendo dinero, y cuando esta diferencia se multiplica por miles de unidades, el impacto financiero es considerable.

Así, con Six Sigma, la probabilidad de que un proceso genere siempre el resultado esperado, con el mínimo desperdicio, es mayor, y la ventaja es doble: la fidelización del cliente y la obtención de los resultados esperados. Es por ello que marcas como 3M, Chevron o Xerox se han sumado a la misión de alcanzar y mantener el nivel de calidad más exigente del mundo. Es una referencia para todas las empresas de productos o servicios altamente calificados.

Cómo implementar Six Sigma

La implementación de la metodología Six Sigma sigue la lógica detrás de muchas otras herramientas de mejora continua. Hay cinco fases: (D) Definir, (M) Medir, (A) Analizar, (I) Mejorar y (C) Controlar — la abreviatura es DMAIC. Para ilustrar mejor el proceso, podemos tomar el ejemplo de las infecciones hospitalarias, que suponen una gran preocupación, tanto en términos de salud pública como en términos económicos y financieros. Solo en Estados Unidos, los datos apuntan a la muerte de alrededor de 80.000 pacientes por año, lo que implica un coste de US$ 3 mil millones por año en todo el país.

(D) Definir

El proceso Six Sigma comienza con la definición del problema que es necesario resolver, siempre con un enfoque centrado en el cliente. En este caso, y siguiendo el ejemplo utilizado, el objetivo sería reducir las infecciones sanguíneas asociadas a la utilización de catéter en 100 unidades de cuidados intensivos.

(M) Medir

La segunda fase se enfoca en las métricas y herramientas que se utilizarán para medir el desempeño del proceso actual. Por ejemplo, reduciendo de 12 a 3 infecciones por cada 1.000 catéteres diarios.

(A) Analizar

En esta etapa, se extraen conclusiones para averiguar qué está influyendo en el proceso y comprender por qué sucede. En el ejemplo considerado, sería algo así como analizar los pasos y procedimientos que inducen al contagio.

(I) Mejorar

Una vez que se han identificado las razones que provocaron variaciones no deseadas del proceso, es hora de definir qué se necesita para mantener el proceso dentro de las especificaciones. El equipo encargado de reducir las infecciones podría considerar implementar una lista de verificación estandarizada para todos los pasos de higiene y asignación de herramientas.

(C) Controlar

En la fase final llega el momento de evaluar el nivel de éxito obtenido con los cambios y establecer mecanismos capaces de sostener los buenos resultados. Se trata de medir el estado actual, compararlo con el anterior e implementar medidas para mantener los resultados, como la formación de todos para interiorizar el nuevo proceso y garantizar su ejecución.

Lean Manufacturing y Six Sigma: ¿cuál es la relación?

El Lean Manufacturing ayuda a reducir o eliminar actividades que no añaden valor al proceso, y puede incluso incluir eliminar pasos innecesarios o incluir varios en uno solo. Por lo tanto, integrar el Lean Manufacturing con la metodología Six Sigma significa, en un primer momento, eliminar el desperdicio del proceso. Después entran en juego las herramientas de Six Sigma para reducir las variaciones del proceso.

La combinación de estos dos métodos ayuda a desarrollar procesos simplificados con alta eficiencia y excelentes resultados, y pueden aplicar a cualquier empresa.

Somengil, a la vanguardia de la eficiencia de procesos

Somengil comparte el mismo objetivo que la metodología Six Sigma: lograr la eficiencia de los procesos. Concretamente, en lo que respecta a los procesos de lavado industrial, Somengil ha diseñado MultiWasher, una máquina de última generación que garantiza que los resultados finales sean siempre impecables, sin variaciones que comprometan la higiene de cualquier utensilio. Además, también garantiza el uso mínimo de recursos, como agua, detergente y energía, para minimizar el desperdicio en el proceso de lavado industrial.

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