8 outils de qualité indispensables

Qu’est-ce que la qualité ? Selon la définition classique, on dit qu’un produit « est » de qualité lorsqu’il est conforme à une série de normes ou de conditions préétablies. Au fil des décennies, produire moins de « x » défauts, obtenir des écarts inférieurs à « y » millimètres ou enregistrer moins de « z » défaillances ont été synonyme de qualité. Cela l’est encore, en partie, mais dans un monde chaque jour plus compétitif, remplir ces conditions ne suffit plus pour attirer de nouveaux clients.

De nos jours, la qualité représente plus que le résultat des processus internes et n’est pas seulement évaluée à la sortie de la ligne de production. Les entreprises les plus innovantes ont adopté une nouvelle définition de la qualité, qui est autant interne qu’externe : il s’agit de la valeur ajoutée que le client est disposé à payer. En outre, le souci de la gestion de la qualité s’étend désormais au-delà de la production – elle est présente à tous les niveaux, du développement à l’industrialisation, et englobe tous les processus et secteurs de l’entreprise.

Même le propre terme « Qualité » risque de disparaître. Ainsi que le souligne Mário Fragoso, responsable qualité chez Somengil, « à l’avenir, nous cesserons de parler de Qualité pour parler d’Amélioration continue ». Ce terme se réfère à une approche plus holistique et continue, nécessaire pour demeurer compétitif.

Face à la complexité que représente la définition, l’évaluation et l’amélioration de la qualité, il est important de disposer des bons outils afin d’accroître la fiabilité et les performances des produits et des processus. Voici 8 outils de qualité qui méritent d’être pris en compte pour se distinguer de la concurrence et ainsi offrir une meilleure expérience à vos clients.

1. PDCA, l’outil de qualité de base pour tous les autres

PDCA est le sigle pour « Plan, Do, Check, Act », un outil très utile pour gérer les opportunités d’amélioration d’une entreprise – soit parce qu’un paramètre de production doit être révisé ou parce que l’émission de factures est une tâche trop manuelle. Les quatre lettres désignent un état de mise en œuvre différent, de la définition de l’action à sa concrétisation.

La méthode de fonctionnement ne saurait être plus simple : une fois le problème et sa cause identifiés, une action d’amélioration est proposée et associée à une date de conclusion et un responsable. Cette action est ensuite régulièrement suivie et franchit les étapes au fur et à mesure de sa mise en œuvre : Do, lorsqu’elle est en cours, Check, lorsqu’elle est vérifiée et Act, lorsqu’elle est conclue. Le secret de cet outil repose précisément sur cette simplicité, qui permet l’implication des équipes et un suivi régulier.

Pour de nombreuses entreprises, – comme Toyota, qui a popularisé l’outil -, il s’agit vraiment de la base du système d’amélioration continue – de petites évolutions progressives, jour après jour, sont plus efficaces que de grands projets à fort risque de retard et d’échec, même avant leur concrétisation. Également connue sous le nom de « méthode Kaizen », elle permet à l’entreprise de se transformer de l’intérieur. Cet outil de qualité mérite d’être approfondi.

2. La méthode 8D, le pouvoir de s’arrêter

Les erreurs peuvent arriver mais, lorsqu’elles sont successives, elles deviennent une norme et reflètent l’image de l’entreprise, il est donc important de s’arrêter pour les résoudre une bonne fois pour toutes. La méthode 8D est un outil de qualité qui permet de résoudre les problèmes au travers de 8 étapes structurées – de l’élaboration d’un plan à la célébration du succès. L’objectif est d’identifier la source du problème, de mettre en œuvre des actions correctives à court terme et à long terme, afin d’éviter une récidive du problème.

En offrant un parcours structuré, la méthode 8D évite les récurrences et sert de guide à toute entreprise souhaitant éradiquer les problèmes – même si cela implique d’interrompre la production. Plus d’informations sur cet outil de qualité dans cet article.

3. Le diagramme d’Ishikawa, pour identifier les causes les plus importantes des problèmes

Le diagramme d’Ishikawa est un outil de qualité qui se distingue par le fait d’utiliser la représentation d’une arête de poisson pour identifier les causes de problèmes complexes. Cette représentation visuelle permet de donner priorité aux causes principales les plus importantes et de les classer de manière intuitive, en problèmes liés aux machines, à la main d’œuvre, à l’environnement, aux matériaux, aux  méthodes ou aux mesures.

Le format graphique est une aide visuelle importante permettant de découvrir immédiatement les principales causes d’un problème, en veillant à n’oublier aucun élément. C’est également un excellent outil à utiliser en équipe, lors de séances de brainstorming. Ne passez pas à côté de tous les avantages du diagramme d’Ishikawa.

4. La méthode 5W2H : le pouvoir de la synthèse

La méthode 5W2H est un outil de qualité qui réunit 7 questions standard pour décrire un problème ou un projet. « What, Why, Where, When, Who, How et How much » donnent le ton pour représenter visuellement les réponses, dans un modèle simple d’une feuille unique, afin de permettre à toutes les équipes de le suivre.

S’agissant d’un ensemble standard de questions, la méthode 5W2H peut aider à résumer, communiquer et résoudre tout type de problème. Son pouvoir de synthèse oblige l’équipe à se concentrer uniquement sur l’essentiel, même en cas de situation complexe. Les réponses doivent être courtes et objectives, afin d’obtenir un plan d’activités clair. Découvrez comment utiliser la méthode 5W2H dans la pratique.

5. La méthode DMAIC : justifier pour améliorer

La méthode DMAIC est un outil de qualité qui prévoit 5 étapes distinctes visant à résoudre les problèmes d’une manière structurée. Selon son sigle, il s’agit de : Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer (Improve, en anglais) et Contrôler.

Cette ligne de raisonnement permet de rassembler une série de données et d’informations importantes pour la prise de décisions stratégiques. Ce processus doit être renouvelé jusqu’à ce que l’amélioration souhaitée soit atteinte.

6. La méthode 5S : l’amélioration des espaces

La méthode 5S a pour objectif de rendre les espaces plus productifs, ergonomiques et sécurisés, en réduisant le gaspillage et en améliorant la qualité. Son nom provient de cinq termes japonais commençant tous par la lettre « S », qui représentent les 5 étapes nécessaires pour obtenir un espace de travail lean.

La réorganisation 5S permet aux équipes de se concentrer sur le travail apportant effectivement de la valeur, sans distractions inutiles – telles que la recherche d’informations ou de matériels-, sans mouvements et efforts supplémentaires. Le résultat est un environnement de travail plus agréable, sécurisé et efficace. Découvrez dans cet article comment appliquer facilement ces 5 étapes dans votre entreprise.

7. L’analyse FMEA : anticiper pour éviter

L’analyse FMEA « Failure Mode and Effect Analysis » est un outil de qualité qui permet de prévoir d’éventuelles défaillances avant qu’elles ne surviennent. Dans chaque processus, les risques potentiels et les conséquences prévues en cas de défaillance sont identifiés. Des stratégies sont ensuite définies afin d’éviter la récidive de ces défaillances ou leur résolution immédiate, le cas échéant.

Cette méthode est donc essentielle pour éviter les problèmes ou atténuer leurs effets. Plus qu’un outil de qualité, c’est également un outil de gestion du risque. Découvrez, dans cet article, les avantages de l’analyse FMEA pour votre entreprise.

8. Six Sigma : la recherche de la perfection

L’objectif de la méthode Six Sigma est d’atteindre une précision de (quasiment) 100 %. À cette fin, elle recherche un standard de qualité pouvant toujours être reproduit, en réduisant ainsi les écarts au niveau des processus et en offrant un produit final à la qualité solide. Il est donc possible de garantir toutes les caractéristiques et l’intégrité d’un produit avec un minimum de gaspillage, même s’il est fabriqué par des opérateurs différents ou à des époques différentes.

Pour que la méthode Six Sigma soit un succès, un processus ne doit pas produit un défaut plus de 3,4 fois pour un million d’événements, ce qui n’est à la portée que des entreprises les plus ambitieuses, à la recherche de la perfection. Découvrez cet outil de qualité plus en détails.

Pour conclure, voici les 8 outils de qualité qui méritent d’être connus. Nombre d’entre eux sont complémentaires, il est donc inutile d’en choisir un au détriment des autres. En fonction de la réalité de chaque entreprise, ces outils peuvent être utilisés ensemble, afin de permettre le développement d’une culture d’amélioration continue.

Investir dans des outils de qualité passe également par les appareils adéquats. Dans le cas précis du lavage industriel, la MultiWasher se présente comme une solution avancée d’un point de vue technologique, qui permet d’hygiéniser tout type d’ustensile. En outre, cette machine possède des avantages sans précédents en termes de durabilité, ergonomie et design. Inscrivez-vous à un webinaire, sans engagement, et venez constater par vous-même l’impact que la MultiWasher peut avoir sur la qualité de vos processus.